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Vale lança centro de inteligência artificial em Vitória no Espírito Santo

O centro de inteligência artificial da Vale (centro de IA) em Vitória (ES) foi inaugurado em 10 de janeiro. Espera-se que o local desenvolva e monitore as iniciativas de IA das unidades da empresa em vários países. Projetos já entregues geraram mais de US $ 20 milhões em economias por ano e outros US $ 37 milhões em benefícios são esperados das iniciativas que estão em andamento.

Os benefícios derivam da melhoria da manutenção de ativos (desde caminhões fora-de-estrada até ferrovias), aprimoramento do gerenciamento de processos em usinas de pelotização e processamento de minério, além de aprimorar os controles ambientais, de saúde e segurança e conformidade.

“O centro de IA intensificará a integração e colaboração entre os responsáveis ​​por diferentes projetos”, explicou Hélio Mosquim, gerente executivo de inovação em TI.

“Além disso, essa iniciativa promoverá a troca de experiências e conhecimentos, aumentando a sinergia entre as equipes e gerando resultados em escala global. A maioria dos recursos desenvolvidos para um projeto pode ser aplicada a outros.”

O centro está localizado na unidade de Tubarão, em Vitória, que compreende oito usinas de pelotização, o centro operacional da ferrovia Vitória Minas e quatro terminais portuários distribuídos em 14 km 2 . Aproximadamente 50 profissionais – incluindo cientistas de dados e engenheiros, além de especialistas em negócios – são exclusivamente dedicados aos projetos de Inteligência Artificial da Vale. A Vale tem 15 deles trabalhando no centro de IA para apoiar milhares de ativos (como caminhões, escavadeiras, trens, correias transportadoras, etc.), entre outras tarefas.

De um modo geral, a inteligência artificial é a capacidade das máquinas de simular o processo de tomada de decisão humana e executar tarefas complexas que normalmente exigem inteligência humana. Faz parte de uma variedade de sistemas – desde aqueles usados ​​para recomendações em sites de compras até carros autônomos. A Vale usa sistemas de IA para coletar e analisar milhões de dados de seus projetos, gerando insights que ajudarão a prever problemas e influenciar a tomada de decisões.

As equipes da Vale estão trabalhando atualmente em 13 linhas de projetos realizados junto a algumas áreas corporativas e de negócios da empresa, cobrindo metais ferrosos, metais básicos e carvão.

De acordo com a diretora de transformação digital, Afzal Jessa, “a inteligência artificial tem o potencial de gerar valor para todas as áreas de negócios da empresa”.

“Estamos dando mais um importante passo em direção à transformação digital para aumentar a produtividade e a eficiência operacional, atingir os mais altos níveis de saúde e segurança, melhorar nosso desempenho financeiro e impulsionar a inovação”, acrescentou.

Espera-se que o programa de transformação digital da Vale gere ganhos em todas as áreas de negócios. Em minério de ferro, em particular, deve reduzir o custo de produção em US $ 0,50 / t até 2023.

O programa baseia-se na melhoria do desempenho dos ativos, na otimização da manutenção, no aumento da eficiência da força de trabalho e na integração da cadeia de valor. As inovações tecnológicas desenvolvidas pela empresa incluem a Internet das coisas (IoT), AI, aplicativos móveis, robotização e equipamentos autônomos (como caminhões e perfuratrizes).

Seis exemplos de projetos que estão sendo desenvolvidos no centro de IA incluem o seguinte:

  1. Prevenção de fraturas ferroviárias – Um dos projetos de alto impacto que está sendo desenvolvido na Estrada de Ferro de Carajás (EFC) está focado na previsão de fraturas ferroviárias, que é uma das ocorrências mais comuns, também considerada a mais séria para a operação. Os dados gerados pelas ferrovias revelaram uma solução que identifica a ocorrência de uma ou mais fraturas em um ramal ferroviário específico. Além de maior segurança operacional, a solução diminui as paralisações ferroviárias para reparar trilhos fraturados.
  2. Manutenção de rodados de trens – Um conjunto de sensores instalados pela ferrovia chamada waysides monitoram o desgaste, bem como o impacto de rodados, temperatura e ruído dos rolamentos, bem como deslocamentos do bogie (uma parte importante do vagão ferroviário). Ao cruzar os dados gerados por esses sensores com informações de outros sistemas, foram criados modelos matemáticos para permitir que a equipe de manutenção previsse o comportamento dos rodados nos 30 dias seguintes. Com base nessas informações, a equipe pode planejar a compra e manutenção de ativos, prolongando sua vida útil. No primeiro ano, o programa gerou uma economia de R $ 2,3 milhões – cerca de dez vezes o valor investido em sua implementação.
  3. Manutenção dos ativos da mina – Coleta de dados gerados pelos equipamentos da mina, como caminhões fora de estrada, escavadeiras e carregadeiras, além do uso de técnicas de Inteligência Artificial. Um projeto inovador implementado na mina de Salobo, no Pará, aumentou a vida útil de pneus de caminhões fora-de-estrada em aproximadamente 30% em um ano. Esses projetos geraram economias de US $ 8 milhões. Outro projeto aborda o aumento da vida útil e a prevenção de falha prematura de motorizações de caminhões fora-de-estrada e outros ativos móveis da mina, como carregadeiras e escavadeiras. O trem de força é um conjunto de componentes que consiste no motor, no trem de força, no conversor de torque, no diferencial, nos eixos e nos comandos finais das rodas. Este é um dos principais projetos da Vale, envolvendo 15 operações no Brasil, Canadá e Moçambique. 60% da empresa s caminhões fora de estrada já usam este sistema. O potencial aprovado de poupança é de mais de R $ 2 milhões.
  4. Redução do consumo de combustível – Uma parceria entre as áreas operacionais da Vale e pesquisadores da Universidade de Queensland, na Austrália, ajudou os cientistas de dados da empresa a desenvolver um sistema para reduzir o combustível usado por caminhões fora-de-estrada. Testes realizados no estado de Minas Gerais mostraram que o projeto pode potencialmente reduzir o consumo de diesel.
  5. Otimização do processo de pelotização – Os dados gerados durante a produção de pelotas (pequenos aglomerados de minério de ferro utilizados na indústria siderúrgica) foram analisados ​​usando técnicas de IA e geraram diversas percepções, bem como recomendações sobre condições operacionais ideais para as usinas de pelotização. Essas melhorias no processo geraram uma economia de US $ 3 milhões por ano em uma das fábricas, em Vitória. Os ganhos vieram de uma redução de 7% nos custos variáveis, melhorando o equilíbrio entre o carvão e o gás natural utilizados no processo e reduzindo o uso de energia elétrica, entre outros fatores.
  6. Análise de dados para evitar incidentes de segurança – Iniciado em 2017 em parceria com a área de saúde e segurança, o projeto analisa o perfil demográfico dos colaboradores para avaliar quais estão mais expostos a acidentes. Os dados gerados são combinados com acidentes históricos, quase acidentes e condições inseguras das localidades. O sistema utiliza essas informações para calcular a probabilidade de incidentes ocorridos em cada área em um período específico de tempo – por exemplo, em uma semana – bem como seu risco atual, permitindo avaliar se a exposição ao risco dos funcionários no ambiente de trabalho aumentada ou diminuída. Então, é possível priorizar as atividades dos profissionais de saúde e segurança.
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